Jakie ustawienia PLC są potrzebne do zaworów uruchamianych przez powietrze?
Zostaw wiadomość
W dziedzinie nowoczesnej automatyzacji przemysłowej zawory uruchamiane powietrzem są szeroko stosowane w różnych systemach kontroli płynów ze względu na ich prostą strukturę, szybką reakcję i wysoką opłacalność. Jednak działania tych zaworów nie można oddzielić od skutecznej kontroli programowalnych kontrolerów logicznych (PLC). Jako centrum sterowania systemem automatyzacji PLC wymaga szeregu ustawień, aby zapewnić, że zawór uruchamiany przez powietrze działa dokładnie zgodnie z wymaganiami procesu. Dlatego w tym artykule szczegółowo przyjrzy się kluczowym ustawieniom PLC wymaganym do napędzania zaworów uruchamianych powietrzem i logice za nimi.
Najbardziej podstawowa konfiguracja kontrolowania działania zaworu uruchamianego przez powietrze obejmuje moduł wyjściowy (DO) PLC. Przełączanie zaworów uruchamianych powietrzem jest zwykle kontrolowane przez jeden lub więcej zaworów elektromagnesu (zawór elektromagnesu), które odbierają sygnały z punktu DO. Gdy program PLC musi otworzyć zawór, napędza odpowiedni punkt do wyświetlenia sygnału elektrycznego. Sygnał ten zasilnie elektrozawór cewki zaworu, zmieni ścieżkę powietrza, wprowadzi sprężone powietrze w jedną stronę siłownika uruchamianego powietrza i popchnie zawór do otwarcia. Przeciwnie, gdy zawór musi zostać zamknięty, PLC anuluje sygnał wyjściowy punktu DO, zresetuj zawór elektromagnesu po przegranej zasilaniu, odcięcie lub wyłącz ścieżkę źródła powietrza i polegać na sile sprężyny lub wprowadzi gaz na drugą stronę, aby zamknąć zawór. Dlatego w PLC adres DO Punkt powiązanego z każdym zaworem uruchamianym powietrzem musi zostać dokładnie skonfigurowany, a te punkty wyjściowe muszą być poprawnie ustawione (ustawione) lub zresetowanie (reset) w logice sterowania.
Informacje zwrotne i ustawienia potwierdzenia statusu
Nie wystarczy po prostu wydać polecenie przełącznika, PLC musi również wiedzieć, czy zawór faktycznie osiągnął oczekiwaną pozycję. Wymaga to konfiguracji sprzężenia zwrotnego statusu, takiego jak przełącznik graniczny lub czujnik pozycji zamontowany na siłowniku uruchamianym w powietrzu. Czujniki te są podłączone do modułu wejścia cyfrowego PLC (DI). Gdy zawór przesuwa się do w pełni otwartej lub całkowicie zamkniętej pozycji, odpowiedni przełącznik limitu zamyka i wysyła sygnał do PLC. Adresy tych punktów DI należy skonfigurować w programie PLC, a logika należy zapisać w celu monitorowania tych sygnałów wejściowych.
Logika i ustawienia opóźnienia
W złożonych procesach przemysłowych otwieranie i zamykanie zaworów często musi być koordynowane z innym sprzętem lub krokami w określonej sekwencji. Logika kontroli timera i sekwencji wewnątrz PLC odgrywają obecnie kluczową rolę. Na przykład przed uruchomieniem pompy może być konieczne upewnienie się, że zawór wylotowy jest otwarty; Lub po zamknięciu zaworu zasilającego reaktora może być konieczne poczekać czas, aby upewnić się, że przepływ materiału zatrzymał się przed otwarciem zaworu zrzutu. Dlatego program PLC musi ustawić odpowiednie timery, aby zapewnić niezbędne opóźnienia, takie jak czas czasu na oczekiwanie na sygnał sprzężenia zwrotnego zaworu po wydaniu instrukcji lub czas oczekiwania między krokami w procesie.
Ustawienia blokowania i ochrony bezpieczeństwa
Bezpieczeństwo jest głównym czynnikiem w kontroli przemysłowej. Program PLC musi zawierać niezbędną logikę blokującą, aby zapobiec niewłaściwemu opomrzeniu lub działaniu zaworów uruchamianych przez powietrze w warunkach niebezpiecznych. Ustawienia blokady są warunkami logicznymi zdefiniowanymi na podstawie wymagań procesu i przepisów bezpieczeństwa, które określają, czy zawór może działać. Na przykład zawór wyładowania zbiornika może być blokowany, umożliwiając otwieranie go tylko wtedy, gdy poziom cieczy spadnie poniżej pewnej bezpiecznej wysokości lub gdy jednostka przetwarzania dolnej części jest gotowa; Lub należy połączyć dwa zawory z sprzecznymi funkcjami (takie jak jednoczesne pasze i rozładowanie), aby upewnić się, że nie można ich otworzyć w tym samym czasie. Te warunki blokady są zapisane w programie PLC w celu ciągłego monitorowania odpowiednich parametrów (takich jak poziom cieczy, ciśnienie, inny status zaworu itp.), I siłą zapobiegają niebezpiecznym działaniom zaworu, gdy warunki nie są spełnione.
Ustawienia obsługi diagnostycznej i alarmu
Ustawienie PLC powinno również obejmować diagnozę statusu roboczego zaworu uruchamianego przez powietrze i przetwarzanie alarmowe nieprawidłowych sytuacji. Oprócz podstawowego alarmu awarii limitu czasu, PLC może również monitorować liczbę działań zaworów (w celu konserwacji predykcyjnej), wykryć anomalie sygnałów zwrotnych (na przykład w pełni otwarte i w pełni zamknięte sygnały pojawiają się w tym samym czasie, wskazując awarię czujnika) itp. Gdy jakakolwiek nieprawidłowość jest wykrywana, PLC powinien być w stanie wyświetlić odpowiadające informacje alarmu, wyświetlać je operatorowi przez HMI, i rejestrować rejestrowanie, aby uzyskać właściwości, a Facition. analiza.
